У галузі виробництва електронних зарядних пристроїв виробничі ритми часто швидші та інтенсивніші, ніж очікувалося. Від SMT і вставки до складання, старіння та пакування, кожен процес тісно взаємопов’язаний. Матеріали та напів{2}}фабрикати часто переміщуються між складами та виробничими лініями. У таких виробничих центрах, як Шеньчжень, де моделі продуктів швидко змінюються, а замовлення часто змінюються, будь-яке вузьке місце у внутрішній логістиці може безпосередньо вплинути на загальне використання потужностей і стабільність доставки.
Після розширення виробничих ліній фабрика з виробництва зарядних пристроїв у Шеньчжені, провінція Гуандун, виявила, що її початкова модель транспортування матеріалів-основна на ручних візках і доставці людьми-більше не підтримує необхідний темп виробництва. Хоча партії матеріалу були відносно невеликими, частота доставки була високою, що призводило до значних втрат часу через повторні поїздки вручну. У пікові періоди затримка поставок і затори в проходах стають все більш поширеними. У той же час висока щільність персоналу в цеху посилила вимоги до безпеки та гнучкості, що ускладнило реалізацію традиційних рішень автоматизації.
На цьому фоні фабрика вирішила розгорнути транспортних роботів Reeman AMR із серії Starship (версія підйому вагою 300 кг) для автоматизованої доставки матеріалів між складом і виробничими лініями. Ця модель Reeman AMR витримує вантажопідйомність до 300 кг і висоту підйому приблизно 10 см, що дає змогу безпосередньо транспортувати стандартні стелажі та поворотні візки. У результаті ручне завантаження, розвантаження та етапи вторинної обробки були значно скорочені.
Під час розгортання роботи Reeman AMR не потребували складних модифікацій об’єктів і змогли швидко адаптуватися до існуючої схеми виробництва за допомогою автономної навігації. У середовищі, яке характеризується вузькими проходами, частими поворотами та гнучким розподілом робочих місць, роботи динамічно планували оптимальні маршрути в реальному часі. Вони могли автоматично виявляти й уникати персоналу, візків і тимчасових перешкод, забезпечуючи як безпеку роботи, так і безперервний потік матеріалів.
Завдяки впровадженню точкової-{1}}доставки рух матеріалів між складом і виробничими лініями став більш прозорим і контрольованим. Щойно виробничі завдання були звільнені, роботи Reeman AMR автоматично виконували прийом, транспортування та доставку матеріалів відповідно до інструкцій, усуваючи очікування вручну та повторне відправлення. Це ефективно стабілізувало тактовий час виробничої лінії. У сценаріях із кількома виробничими лініями, що працюють паралельно, система могла б інтелектуально координувати роботу кількох роботів на основі пріоритету завдань, зменшуючи порожні прогони та непотрібне очікування.
Крім того, роботи Reeman AMR оснащені можливостями автоматичного заряджання, що забезпечує довгострокову-стабільну роботу для підтримки безперервного виробництва та понаднормових змін, які зазвичай потрібні у виробництві зарядних пристроїв. Завдяки централізованому управлінню системою фабрика отримала-бачимість у реальному{2}}часі кожного транспортного завдання, перетворивши внутрішню логістику з опори на ручний досвід на інтелектуальну-модель керування, що керується даними та візуалізується.
Після реалізації проекту фабрика значно підвищила ефективність внутрішньої логістики без збільшення чисельності персоналу. Час реагування матеріалів на виробничих лініях було помітно скорочено, а-порядок і безпека на місці одночасно підвищилися. Завдяки гнучкому розгортанню, стабільній продуктивності та високій адаптивності роботи Reeman Starship 300 кг підйому AMR добре відповідають швидким-вимогам високочастотної логістики промисловості виробництва електронних зарядних пристроїв, забезпечуючи надійну підтримку поточних інтелектуальних виробничих модернізацій компанії.
